TPM : Maintenance productive totale

Par Christophe Chabbi dans 5. Management Qualité

Bien des entreprises font de la maintenance corrective et préventive. Mais si on veut vraiment faire le maximum pour améliorer la productivité des installations et réduire les coûts, on doit recourir à un autre outil.
La maintenance productive totale (ou TPM pour « Total Productive Maintenance ») va beaucoup plus loin en ajoutant deux autres modes de maintenance : la maintenance d’amélioration et la maintenance de conception.

1) Rentabiliser au maximum les équipements

La TPM, c’est aussi une approche très structurée qui fournit les conditions propices à la « fabrication parfaite » : zéro perte, zéro défaut, zéro panne, zéro accident.

Avec cet outil très puissant, on peut accomplir beaucoup :

=> Éliminer les six causes principales de pertes (pannes, changements de série et réglages, passage à vide/arrêts mineurs, ralentissement, pertes de qualité/réusinage, redémarrage).

=> Former les opérateurs à la maintenance autonome : nettoyage, inspection, détection des anomalies, réglages simples.

=> Mettre en place un système de maintenance planifiée.
=> Mettre en place un système de maintenance de la qualité des produits.

=> Concevoir des équipements plus faciles à opérer, plus fiables, dont l’entretien soit le moins coûteux possible.

Les résultats escomptés

– Rentabilisation optimale des dépenses d’exploitation et d’entretien.
– Diminution des pannes et des arrêts non planifiés.
– Amélioration immédiate de la qualité.
– Environnement de travail plus propre.
– Motivation accrue des employés.
Les conditions de succès

– Prévoir un délai d’environ trois ans.
– Obtenir l’engagement des dirigeants.
– Mobiliser les ressources humaines de tous les services et de tous les niveaux hiérarchiques (participation totale, travail en équipes multidisciplinaires, étroite collaboration des opérateurs avec le personnel d’entretien et d’ingénierie).
– Responsabiliser les employés.
– Associer les syndicats.
– Adapter la structure organisationnelle.
– Se donner des systèmes d’information adéquats.
– Établir un programme d’implantation.

2) Avant toute chose, bien se préparer

Introduire la TPM dans un atelier demande beaucoup de préparation. Il est conseillé de prévoir une semaine de cinq jours : une journée d’introduction à la TPM suivie d’un volet pratique de quatre jours au cours desquels de petits groupes réalisent des activités d’amélioration sur un équipement ou une ligne pilote.

Il est important de :

=> Planifier le programme TPM de concert avec les différents partenaires de l’entreprise, en fonction de la stratégie d’affaires et de la culture de l’entreprise ;

=> Evaluer le rendement des équipements selon les paramètres de mesure mondialement reconnus ;

=> Mesurer les résultats et le rendement de l’investissement ;
=> Résoudre les problèmes en équipe selon des techniques éprouvées ;
=> Assurer le suivi du processus d’amélioration et soutenir la motivation du personnel.

3) Mesurer le rendement des équipements

Le taux de rendement global (TRG) vise à définir la performance globale des équipements en fonction de leur disponibilité, de leur efficacité et de la qualité de la production. On le mesure à l’aide de la formule suivante :

4) Implanter la TPM : Les 5 pilliers

La TPM est implantée au moyen de principes qu’on appelle les cinq piliers de la TPM. L’ordre d’application peut varier selon les situations.

Maintenance d’amélioration

Le premier pilier consiste à améliorer les équipements existants pour éliminer les pertes de rendement et favoriser la maintenabilité. En d’autres termes, on gère systématiquement toutes les activités qui influencent l’efficacité des équipements. Un exemple : l’élimination des sources de pertes de rendement. Il s’agit de créer des équipes de projet ou des groupes de travail qui analyseront ces pertes et amélioreront les équipements en vue de les éliminer. On commence par les cas les plus urgents.

Maintenance autonome

La maintenance autonome consiste à responsabiliser tout le personnel et à faire en sorte qu’il participe aux activités quotidiennes de maintenance. En effet, plusieurs employés qui ne font pas de la maintenance peuvent, grâce à leur contact étroit avec les équipements, détecter des anomalies, les corriger eux-mêmes dans certains cas, les signaler au personnel de maintenance et ainsi prévenir les pertes. En maintenance traditionnelle, l’attitude consiste à dire : « moi je fabrique, toi tu répares ». La TPM, bien au contraire, propose une vision intégrée du travail. L’attitude nouvelle consiste à dire : « je prends soin moi-même de ma machine ».

Maintenance préventive

La maintenance préventive comprend les activités menées selon un programme précis et assurées par le personnel de maintenance. Ce sont les activités qui nécessitent des compétences particulières (révisions générales, réparations complexes, etc.). De préférence, les activités de maintenance préventive sont établies en fonction du diagnostic plutôt que de manière systématique.

Développement du personnel

L’application de la TPM requiert un personnel qui possède de bonnes connaissances en matière d’équipement. Par-dessus tout, le personnel doit être formé à déceler les anomalies. Ce qui veut dire qu’il doit apprendre à vérifier la qualité des produits et à surveiller le fonctionnement des équipements. Quant au personnel de maintenance, il doit être capable de réagir rapidement à des situations complexes.

Maintenance de conception

L’objectif est d’améliorer la conception des équipements nouveaux ou existants en vue de réduire les pertes de rendement et les besoins de maintenance. En participant à la correction et à l’amélioration des équipements, le personnel en apprend beaucoup sur la qualité de leur conception. Cette expérience peut être mise à contribution pour la conception ou la révision.

Pour aller plus loin :
Le Guide de la TPM – Total Productive Maintenance, Jean Bufferne, Éditions d’organisation, Paris, 2006, (ISBN 978-2-7081-3723-3)